Semanas antes de que se oficializara la llegada del nuevo Coronavirus a Colombia, productos como el tapabocas, alcohol, antigripales, geles antibacteriales, y otros implementos de esta categoría empezaron a escasear. En respuesta a la sobredemanda y su curva de valor, los precios de estos artículos se incrementaron considerablemente.

La incertidumbre por los efectos de la pandemia produjo que el comportamiento del mercado tuviera unas variaciones altísimas. Según cifras de Kantar en el mes de marzo el consumo masivo se incrementó un 16%; y la semana del 16 al 22 de ese mes tuvo el índice de gasto total más alto del 2020.

El tapabocas como producto específico no tiene una medición exacta de consumo; sin embargo se le incluye en la categoría OTC (Over the Counter), que abarca los artículos farmacéuticos que se venden sin necesidad de fórmula médica. Esta canasta, según Kantar, tuvo un crecimiento del 27% en el mes de abril.

De la adversidad a la normalidad

No obstante, superado ese periodo de compra compulsiva para el abastecimiento, se empezaron a implementar hábitos de adaptación a la nueva realidad. Según cifras de Nielsen, los hogares en abril retornaron a su gasto habitual en cuidado personal de $27.253 durante el mes; en marzo el gasto fue de $45.238 en esta categoría. Esto representa un decrecimiento del 43,6%.

El tapabocas dejó de tener un uso específico, para convertirse en el producto infaltable del diario vivir. Con esta masificación, también se diversificó su producción. El Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos (Invima) autorizó la fabricación de tapabocas sin registro sanitario. Esto con el fin de suplir la demanda de este producto, al que declaró dispositivo médico vital no disponible.

Así pues, lo que antes era labor exclusiva de las empresas que producen insumos médicos, ahora lo hacen micro, pequeñas y grandes organizaciones; claramente, contando con el concepto de condiciones técnico-sanitarias, expedidas por el Invima.

El movimiento textil del tapabocas

Marcas, la mayoría textiles, que antes dedicaban su producción a otro modelo de negocio, empezaron a fabricar tapabocas que respondieran a las necesidades de precio y preferencias de estilo de sus clientes; porque además del requisito médico que representa, es una tendencia de moda, y la industria no tardó en responder a esto.

Grupo Éxito

Las marcas textiles del Grupo Éxito fueron unas de las que pusieron sus talleres de confección a disposición de la fabricación de mascarillas faciales de tela. «Los talleres se reinventaron y la producción de tapabocas se convirtió en alternativa de abastecimiento para un elemento de gran demanda en medio del COVID-19», aseguraron desde el Grupo Éxito.

«Esta decisión además representa un impulso importante en un sector muy golpeado por los efectos de la pandemia, para preservar el empleo de más de 3 mil colaboradores vinculados al proyecto», añadieron desde la compañía.

Los 20 millones de mascarillas faciales fabricadas por el Grupo Éxito están siendo confeccionados progresivamente desde el 18 de marzo. Semanalmente se producen más de 2 millones de unidades, producidas por 3 mil personas en Cali, Manizales, Ibagué, Medellín, y otras ciudades, quienes fruto de esta actividad mantienen sus empleos.

La primera producción de mascarillas faciales fue distribuida entre los colaboradores de los puntos de venta. Adicionalmente, un porcentaje de estos implementos fueron donados, a través del proveedor Hogar y Telas S.A.S, a los internos y personal de seguridad de la cárcel de Yarumal Antioquia.

Otros 400.000 tapabocas fueron donados en más de 50 ciudades del país. 20.000 fueron entregados en el Amazonas; 100.000 a la Alcaldesa de Bogotá, quien junto a Grupo Éxito los repartió en las principales estaciones de Transmilenio; y 50.000 en Medellín para entregarlos en varias comunas de la ciudad.

Crystal S.A

Crystal, los comercializadores de Gef, Punto Blanco, Baby Fresh, Galax y Casino, fue otro de los grupos textiles que se sumó a la fabricación y comercialización de tapabocas a través de sus marcas. «Cuando se hizo evidente la urgencia de tapabocas de calidad y reutilizables para el público general, encontramos la mejor forma de ofrecer lo que sabemos hacer para apoyar a Colombia». Así lo aseguró Diana Lucía Gómez, Coordinadora de Prensa de la compañía.

«Somos especialistas en comodidad y en tejidos inteligentes. Lo que hicimos fue aprovechar ese conocimiento textil para la creación de prendas de protección con acabado antifluídos y con antibacterial. Nuestros tapabocas sin costuras son un desarrollo único, que toma la tecnología de la ropa interior para crear una silueta flexible y a la vez espaciosa, que permite una mayor sensación de frescura», añadió Gómez.

Desde Crystal afirmaron que la demanda es altísima. «Algunos productos se han agotado en cuestión de días y se ha tenido que reprogramar su producción».

Así mismo, manifestaron que le dieron prioridad a la confección de estos artículos, acatando todos los procesos de bioseguridad para convertir sus plantas en lugares limpios y seguros. No obstante, continúan fabricando los productos de sus marcas de moda y esta operación le sostiene el empleo a más de 6 mil colombianos.

Estos son algunos ejemplos de la producción de tapabocas por grandes compañías que modificaron su modelo de negocio para responder a esta necesidad. Sin embargo, expertos estiman que la fabricación de este artículo es la actividad económica que más adoptaron la micro y pequeñas empresas textiles, para sobrellevar la recesión producto del Covid-19.

Recomendaciones

El médico Iván Pérez, CEO de PediaHome, una aplicación de consultas médicas pediátricas a domicilio, recomienda a los nuevos emprendedores de producción de tapabocas, cumplir con los procesos técnicos científicos en su fabricación.

«Cualquier barrera entre las vías respiratorias del paciente es efectiva. Ahora bien, los grados de seguridad varían dependiendo del material que se utilice. Entre más apegados estén a los protocolos de fabricación y se utilicen materiales como tela quirúrgica o antifluídos, que tienen un mayor grado de efectividad, serán más seguros», aseguró Pérez.

«Además deben tener un protocolo de asepsia y antisepsia entre los fabricantes y las herramientas que se utilizan para su producción, establecidos por el Ministerio y las Secretarías de Salud».

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